1) CONTROLE VISUAL

Indicador de portador de necessessidades especiais.

Um controle visual muito interessante é a identificação dos funcionários com deficiência auditiva através de uma faixa laranja na camiseta. Um exemplo de como esta é uma informação muito importante no ambiente fabril está no trânsito de empilhadeiras, todas as empilhadeiras são orientadas a acionarem a buzina quando forem executar manobras diversas como passar por cruzamentos, entrar em outra via, manobras com cargas e etc, porém se o operador da empilhadeira perceber que está se aproximando de um operador com deficiência auditiva de nada irá adiantar a sinalização sonora e assim ele terá que ter um cuidado redobrado, de preferência não executando manobras até que se estabeleça um contato visual. Outra situação onde está informação é muito importante é quando é soado o alarme de evacuação do prédio, quando este é acionado fica fácil saber quem se deve alertar e ajudar.

2) REDUÇÃO DE INTERDEPENDÊNCIAS:

Ferramentas do posto de trabalho

Obrigatoriamente, para todos os postos de trabalhos, deve-se ter à disposição dos operadores todas as ferramentas que são citadas no procedimento de montagem do posto em questão. Porém como as ferramentas são identifcadas apenas por um código e que é único para cada ferramenta, é disponibilizado uma folha com a relação de todas as ferramentas rastreáves do posto. Assim o operador pode saber, mesmo não tendo o processo em mãos, qual ferramenta usar em caso de dúvidas, esta também serve como base para auditorias que visam identificar o cumprimento do procedimento padrão de montagem. A lista acima é emetida pelo departamento de Engenharia de Manufatura com base nos processos de montagens do posto.

3) TRANSFORMAÇÃO DE INFORMAÇÕES INVISÍVEIS EM VISÍVEIS:
Radar Chart

O gráfico Radar Chart é uma maneira de explicitar o conhecimento geral de uma pessoa ou time. Ele é usado nos projetos de WCM e consiste numa lista de conhecimentos relacionados as ferramentas ou competências onde o avaliado dá uma nota de 1 a 5 conforme o seu grau de conhecimento (1=nenhum conhecimento//5 = Total conhecimento e pode treinar outras pessoas). O intuíto desse gráfico é demonstrar o nível de conhecimento dos envolvidos antes e depois do projeto pois, conforme o resultado da média do time na primeira avaliação, o líder de projeto deverá solicitar treinamentos aos integrantes nos tópicos onde o time está abaixo das expectativas de maneira que no final projeto o time esteja num nível melhor do que no início. O gráfico exposto no posto de trabalho é sempre o gráfico do time evitando-se assim expor os integrantes individualmente. No exemplo acima se encontra um Radar Chart de uma pessoa para projetos na área da qualidade, a teia em verde se refere aos requisitos mínimos necessários e a azul são os apresentados.

4) INCORPORAÇÃO DE INFORMAÇÕES NO PROCESSO OU OPERAÇÕES:
OPL (One point lesson )

A Lição de Um Ponto é uma ferramenta visual de fácil visualização e interpretação que deve ficar à vista do operador. Ela pode conter 3 tipos de informação: "Conhecimento Básico" que ensina como operar uma ferramenta, executar uma operação e etc; "Ponto de Atenção" que indica algum cuidado redobrado que o operador deve ter durante a montagem de maneira a garantir a qualidade do produto ou a segurança sua e dos colegas e; "Melhoria" informa sobre alguma mudança que foi realizada no processo e que deve ser de conhecimento do operador. A ferramenta deve ser auto-explicativa, com o mínimo de informações escritas e máximo de ilustrações. Uma vez implementada a OPL deve estar sempre presente no posto e todo novo operador deve ser treinado sobre as OPL´s daquele posto de trabalho, o treinamento pode ser dado por qualquer um que já foi treinado antes visto que a informação é muito simples. Após o treinamento o operador assina a OPL para efeito de registro.

5) VISUALIZAÇÃO DIRETA DOS PROCESSOS
Andon

Através do andom pode-se ter uma rápida vizualização da situação da linha de produção. Nele estão informadas a produção diária real e planejada, o tempo para o fim do tempo de ciclo, quais postos já estão terminaram suas montagens, quais postos estão com problemas no ritmo ou com problemas de qualidade. No caso acima os números de 1 a 15 indicam os posto e abaixo de cada um estão os indicadores, se a luz verde estiver acessa significa que o posto já terminou sua montagem, se a luz amarela está acesse significa que o posto está com problemas de montafem e o vermelho é que o posto está parado. Quando o contador do tempo de ciclo chega ao seu fim é acionado um sinal sonoro indicando que a linha vai ser tracionada, porém somente se todos os postos derem o sinal verde. Se todos os postos derem o sinal verde mesmo antes do tempo de ciclo a linha é tracionada antecipadamente.

6) MANTENDO LIMPEZA E ORGANIZAÇÃO
5S

Através dos conceitos do 5S consegue-se transformações drásticas no ambiente fabril. E as melhorias ocorrem tanto no ambito da qualidade/produção quanto na saúde/segurança. No exemplo da foto acima temos um posto de trabalho que foi submetido à uma ação de 5S. Na primeira foto observa-se a condição em que se encontrava o posto do trabalho antes, com estoque em processo (prateleira atrás do operador), chão sujo, sem gestão de informações e etc. Na segunda foto já mostra o posto sem as bancadas e dispositivos para a ação de limpeza e recuperação. A terceira e quarta fotos mostram o novo posto de trabalho com uma nova bancada (otimizada, 1 no lugar de 4), menor quantidade de estoque em processo, melhor iluminação, com gestão à vista e melhores condições ergonômicas.