1) CONTROLE VISUAL

Indicador de portador de necessessidades especiais.

Um controle visual muito interessante é a identificação dos funcionários com deficiência auditiva através de uma faixa laranja na camiseta. Um exemplo de como esta é uma informação muito importante no ambiente fabril está no trânsito de empilhadeiras, todas as empilhadeiras são orientadas a acionarem a buzina quando forem executar manobras diversas como passar por cruzamentos, entrar em outra via, manobras com cargas e etc, porém se o operador da empilhadeira perceber que está se aproximando de um operador com deficiência auditiva de nada irá adiantar a sinalização sonora e assim ele terá que ter um cuidado redobrado, de preferência não executando manobras até que se estabeleça um contato visual. Outra situação onde está informação é muito importante é quando é soado o alarme de evacuação do prédio, quando este é acionado fica fácil saber quem se deve alertar e ajudar.

2) REDUÇÃO DE INTERDEPENDÊNCIAS:

Ferramentas do posto de trabalho

Obrigatoriamente, para todos os postos de trabalhos, deve-se ter à disposição dos operadores todas as ferramentas que são citadas no procedimento de montagem do posto em questão. Porém como as ferramentas são identifcadas apenas por um código e que é único para cada ferramenta, é disponibilizado uma folha com a relação de todas as ferramentas rastreáves do posto. Assim o operador pode saber, mesmo não tendo o processo em mãos, qual ferramenta usar em caso de dúvidas, esta também serve como base para auditorias que visam identificar o cumprimento do procedimento padrão de montagem. A lista acima é emetida pelo departamento de Engenharia de Manufatura com base nos processos de montagens do posto.

3) TRANSFORMAÇÃO DE INFORMAÇÕES INVISÍVEIS EM VISÍVEIS:
Radar Chart

O gráfico Radar Chart é uma maneira de explicitar o conhecimento geral de uma pessoa ou time. Ele é usado nos projetos de WCM e consiste numa lista de conhecimentos relacionados as ferramentas ou competências onde o avaliado dá uma nota de 1 a 5 conforme o seu grau de conhecimento (1=nenhum conhecimento//5 = Total conhecimento e pode treinar outras pessoas). O intuíto desse gráfico é demonstrar o nível de conhecimento dos envolvidos antes e depois do projeto pois, conforme o resultado da média do time na primeira avaliação, o líder de projeto deverá solicitar treinamentos aos integrantes nos tópicos onde o time está abaixo das expectativas de maneira que no final projeto o time esteja num nível melhor do que no início. O gráfico exposto no posto de trabalho é sempre o gráfico do time evitando-se assim expor os integrantes individualmente. No exemplo acima se encontra um Radar Chart de uma pessoa para projetos na área da qualidade, a teia em verde se refere aos requisitos mínimos necessários e a azul são os apresentados.

4) INCORPORAÇÃO DE INFORMAÇÕES NO PROCESSO OU OPERAÇÕES:
OPL (One point lesson )

A Lição de Um Ponto é uma ferramenta visual de fácil visualização e interpretação que deve ficar à vista do operador. Ela pode conter 3 tipos de informação: "Conhecimento Básico" que ensina como operar uma ferramenta, executar uma operação e etc; "Ponto de Atenção" que indica algum cuidado redobrado que o operador deve ter durante a montagem de maneira a garantir a qualidade do produto ou a segurança sua e dos colegas e; "Melhoria" informa sobre alguma mudança que foi realizada no processo e que deve ser de conhecimento do operador. A ferramenta deve ser auto-explicativa, com o mínimo de informações escritas e máximo de ilustrações. Uma vez implementada a OPL deve estar sempre presente no posto e todo novo operador deve ser treinado sobre as OPL´s daquele posto de trabalho, o treinamento pode ser dado por qualquer um que já foi treinado antes visto que a informação é muito simples. Após o treinamento o operador assina a OPL para efeito de registro.

5) VISUALIZAÇÃO DIRETA DOS PROCESSOS
Andon

Através do andom pode-se ter uma rápida vizualização da situação da linha de produção. Nele estão informadas a produção diária real e planejada, o tempo para o fim do tempo de ciclo, quais postos já estão terminaram suas montagens, quais postos estão com problemas no ritmo ou com problemas de qualidade. No caso acima os números de 1 a 15 indicam os posto e abaixo de cada um estão os indicadores, se a luz verde estiver acessa significa que o posto já terminou sua montagem, se a luz amarela está acesse significa que o posto está com problemas de montafem e o vermelho é que o posto está parado. Quando o contador do tempo de ciclo chega ao seu fim é acionado um sinal sonoro indicando que a linha vai ser tracionada, porém somente se todos os postos derem o sinal verde. Se todos os postos derem o sinal verde mesmo antes do tempo de ciclo a linha é tracionada antecipadamente.

6) MANTENDO LIMPEZA E ORGANIZAÇÃO
5S

Através dos conceitos do 5S consegue-se transformações drásticas no ambiente fabril. E as melhorias ocorrem tanto no ambito da qualidade/produção quanto na saúde/segurança. No exemplo da foto acima temos um posto de trabalho que foi submetido à uma ação de 5S. Na primeira foto observa-se a condição em que se encontrava o posto do trabalho antes, com estoque em processo (prateleira atrás do operador), chão sujo, sem gestão de informações e etc. Na segunda foto já mostra o posto sem as bancadas e dispositivos para a ação de limpeza e recuperação. A terceira e quarta fotos mostram o novo posto de trabalho com uma nova bancada (otimizada, 1 no lugar de 4), menor quantidade de estoque em processo, melhor iluminação, com gestão à vista e melhores condições ergonômicas.

a) Controles visuais:

Um exemplo de Controle Visual é o Integrador Químico para Esterilização. Coloca-se o Integrador juntamente com demais materiais que deverão ser autoclavados (esterilizados). Finalizado a autoclavação, é possível visualizar se o processo foi eficaz ou não. Na foto, o Integrador superior é novo, sem utilização, em que os 3 traçados (lado esquerdo) estão na cor rosada. O Integrador inferior é o resultado após a autoclavação. Neste exemplo, o processo foi eficaz, pois todos os traçados ficaram na cor verde (“EXTENDED”).

b) Transformação de informações invisíveis em visíveis:

Uma aplicação de transformação de uma informação invisível em visível é a Escala de Ringelmann. Esta possui uma escala que varia de cor cinza claro até preto. Compara-se a coloração da fumaça emitida por um caminhão com o da Escala para determinar se esta fumaça está dentro dos parâmetros aceitáveis.

c) Redução de interdependências:

A foto acima é o setor de Embalagens. É a última etapa do processo de fabricação de reagentes químicos para análises clínicas. Enquanto o reagente é analisado pelo CQ aguardando aprovação, os filtros estão devidamente conectados na Máquina de Envase e o fundo das caixas estão coladas para agilizar a finalização da embalagem.

d) Incorporação de Informações no Processo ou Operações:

Aviso afixado próximo à porta de acesso à Área de Produção para que os colaboradores não esqueçam de lavar as mãos, um simples ato de higiene que minimiza significativamente a possibilidade de contaminação cruzada.

e) 5S:

Um dos armários da Sala da Manutenção, antes e depois da aplicação do 5S. Após o 5S, este armário possui uma melhor apresentação visual, com devidas identificações e eliminação de itens desnecessários. Bastando agora aplicar o senso de Disciplina (o último “S”) para manter o armário organizado.

f) Tornar o processo diretamente observável:

Presença de visores em vidro para que seja possível visualizar diferentes setores da fábrica.

Gerenciamento Visual

1 - 5 S

A ferramenta conhecida como 5S é o primeiro estagio para uma série de melhorias no processo produtivo é sempre o primeiro passo para a busca contínua da melhoria no exemplo pode-se perceber a diferença área antes de depois da aplicação e como qualquer melhoria a ser aplicada torna-se muito mais fácil.


2 - Redução Interdependencia

Quanto menores forem as interdependências no processo melhor para a companhia pois é possível concluir o produto de forma mais rápida visto que pode-se fazer varias etapas de um processo simultaneamente.
O exemplo acima mostra em uma linha de montagem os operadores montado as laterais do carro simultaneamente, toda a linha é dividida e os operadores montam sempre os dois lados ao mesmo tempo, desta forma o lead time é muito menor do que se fosse montado sempre um lado depois o outro.

3 - Transformação informações invisiveis em visiveis

Mapear o processo produtivo de uma empresa é uma forma de identificar tudo no processo de um determinado produto, ou seja através deste mapeamento podemos verificar qual o gargalo, os estoques são controlados como funciona o abastecimento nas linhas de produção, desta forma fica muito mais fácil propor melhorias para um processo onde é possível vê-lo por completo e no detalhe. O exemplo acima mostra o estado atual do processo e as melhorias propostas, assim todos tem condição de visualizar a melhorias a serem implantadas.

4 - Controles Visuais

O Quadro de TPM acima é uma forma de controle visual onde através de cartões se faz o gerenciamento da manutenção que deve ser realizada por cada departamento (Produção / Logística / Manutenção) e possíveis atrasos são vistos por todos os responsáveis tornando muito mais rápida a reação e os operadores sabem a real condição de seus equipamentos.

5 - Incorporação de informações no processo

Quanto maior for o nível de informação disponível em cada etapa do processo menor a probabilidade de passar um produto com defeito para o próximo posto, portanto as instruções de como realizar determinada atividade qual a seqüência ideal é fundamental para o sucesso de uma empresa, a falta de informações gera dúvida e consequentemente produtos podem ser enviados sem a absoluta certeza de que está conforme, uma instrução de trabalho bem feita com informações completas é um documento “vivo” que a cada situação inesperada deve ser atualizado para que os problemas não seja reincidentes.

6 - Tornar o processo diretamente observavel

O processo quanto mais fácil de entende-lo e observar ajudam muito no dia a dia por exemplo o Lay out de uma presa ajuda a tornar o processo mais fácil de ser entendido e visualizado, ou seja quanto mais simples for o lay out onde as pessoas possam identificar a maior parte das etapas do processo sem precisar estar na linha de produção fica muito mais fácil para gerenciar a planta visto que os problemas estarão sempre visíveis sejam eles quais forem, caso contrario o que acaba acontecendo é que os problemas ficam escondidos nas linhas de produção tornando a empresa menos produtiva e eficiente.

Controle Sensorial
A figura abaixo representa um controle sensorial de sinalização Kanban onde possibilita ao usuário a rápida e direta visualização do fluxo de produção, determina a necessidade de produção

e entrega de materiais

Limpeza e Organização
Para alcançar bons resultados em limpeza e organização a aplicação do programa de qualidade 5S é fundamental, pois proporciona um nível de trabalho mais produtivo e mais eficiente, a foto abaixo representa uma situação de aplicação do programa de qualidade 5S

Incorporar informações
Este processo visa obter maior clareza na aplicação de procedimentos nos processos, sendo claramente visível através de indicativos visuais como também desenvolvendo e aplicações de instruções de trabalho que dizem respeito ao processo que deverá ser realizado.
Nas fotos abaixo pode ser evidenciado isso, através de I.T. e identificação visual nos recipientes que contém produtos específicos deixando transparente e claro o que deve ser feito

1°Passo:O anti espumante, deverá ser preparado no laboratório com água pelo, e ser deixado em balde de 3,0 kg identificado.

2° Passo:o colorista da maquina deverá abastecer o pulverisador com o anti espumante diluido com agua e preparado pelo ( nunca usar em maquina anti espumante Puro).

3° Passo:se houver necessidade de colocar anti espumante em qualquer tinta, deverá ser esborrifado no balde tinta controlando o nível da espuma.(sempre controlado nunca em excesso).

Direta visualização do processo
A visualização do processo é a maneira muito eficiente de acompanhar o fluxo da produção, a eficiência, ociosidade, gargalos que ocorrem no processo.
Na figura abaixo através de câmeras consegue transparecer e acompanhar o processo produtivo. O acompanhamento permite que sejam identificados os problemas e realizar um planejamento mais adequado antecipando os problemas que ocorrem numa linha produtiva.

Transformar atributos invisíveis em visíveis
Quando há visibilidade do processo obtém-se mais informações e controle do processo produtivo consegue-se visualizar desempenho e os resultados que estão sendo obtidos pela produção, como também indicativos da direção que estão seguindo.
Os tabelões no departamento produtivo, permitem o colaborador ter consciência da produtividade que está sendo atingida através dos números apresentados nessas tabelas e indicadores, visando um maior comprometimento, motivação do colaborador uma vez que o mesmo visualiza seu desempenho procura melhorar para estar bem na tabela.

Redução de interdependência entre processos
A interdependência entre os processos deve ocorrer na situação de quando vários profissionais precisaram trabalhar na mesma obra (processo) e quanto mais interdependente for os processos entre as células de trabalho e as operações apresentam um resultado mais eficaz realizando as atividades de forma mais rápida, contínua e com maior organização.
Abaixo as fotos de fabricação expressam claramente um trabalho simultâneo e a interdependência entre os processos de fabricação das aeronaves.

a) Controles visuais

Quadro de comando sob controle e responsabilidade do operador para desenvolvimento do processo de desaguamento de lodo na ETE AUDI / SANEPAR. Botões identificados e com “status” na forma luminosa para evidenciar equipamentos em funcionamento e alarmes. Também estão disponíveis na parte superior do quadro informações de amperagem da centrífuga e rotação (atributos invisíveis ) importantes para acompanhamento de sobrecarga ou perda de rendimento do equipamento.

b) Transformação de informações invisíveis em visíveis;

Este operador está na laje superior de um reator anaeróbio, dispositivo utilizado na SANEPAR para tratamento biológico dos esgotos. Este reator possui 2000 m3, com dimensões de 21m x 21 mx 4,5 m, sendo inacessível para o operador acompanhar como o processo se desenvolve dentro do reator. Para permitir esta avaliação desenvolvemos este amostrador de lodo, que permite retirar em qualquer ponto do reator uma amostra integral de perfil. De posse desta amostra é possível ao operador identificar com precisão a separação de fases no reator (mudança de cor e aparência do líquido). Esta informação atualmente orienta o momento ideal de descarte de lodo, quanto este chega a uma certa altura do reator.

c) Redução de interdependências;
Os reatores anaeróbios desenvolvidos pela SANEPAR acumulam resíduos em superfície que chamamos de escuma, sobre as canaletas dos reatores. Normalmente estes resíduos são removidos 1 vez ao mês e para tanto o reator é desativado, rebaixado em 0,4 m, e os resíduos de superfície removidos manualmente e depositados em caçambas para destinação ao aterro.

Além das canaletas, acumulam-se resíduos sobre o distribuidor de vazão, que também precisa ser limpo e o resíduo destinado, também demandando parada do sistema. No passado estes serviços eram realizados por equipes diferentes e com programações diferentes, causando mais de uma parada mensal do reator. Hoje as equipes desenvolvem as atividades em paralelo reduzindo a quantidade e o tempo de paradas.

d) Incorporação de Informações no Processo ou Operações

Placa fixada em ETE orientando quanto a necessidade de uso de EPI para o local.


Novo procedimento em teste, fixado em edital na parede do local de trabalho para orientar aos operadores.

e) 5S

Poço de descarte de lodo na ETE Atuba. Estes registros estão localizados dentro de um pço conjugado ao reator, utilizado para condução do lodo. A freqüência de acionamento destes registros é 1 vez por mês, no entanto os poços são intercomunicados de 4 em 4 reatores, portanto durante 4 dias do mês receberão lodo. O que não justifica a manutenção do local nesta sugeira após o último descarte do conjunto de 4 reatores no mês, falta dos sensos de limpeza, organização e disciplina com o ambiente de trabalho.
f) Tornar o processo diretamente observável

Esta é a foto de um reator anaeróbio em 2006. O operador não tomava contato visual algum com o efluente tratado, desconhecendo por completo o processo. Em 2007 procedemos a retirada destas placas para dar visualização.
Cada reator possui 8 canaletas com vertedores de 21 metros de comprimento, por onde pode ser arrastado grande quantidade de material caso o operador não tome contato visual com o problema e identifique os locais de fuga, como aconteceu no caso a seguir.

Gerenciamento visual sistema de produção

a) Controle visual
Quadro de distribuição de energia contendo porta em policarbonato e chassi em cor laranja, visando à melhor visualização dos circuitos, bem como a segurança do trabalhador, diferentemente de um quadro de distribuição com tampa em chapa de aço de difícil visibilidade e acesso.


b) Transformação de informações invisíveis em visíveis
Quadro de distribuição elétrico com informações dos circuitos elétricos em cada disjuntor e conseqüente informação na tomada correspondente, dando visibilidade de qual circuito a tomada pertence, tornando o processo de manutenção de fácil percepção e consequente ação.

c) Redução de interdependências
As etapas da construção sucedem-se e a rede elétrica que passa ao lado, a qual deveria inicialmente ser relocada para uma rede subterrânea, atrapalha a etapa da construção, forçando a utilização de tapumes e conseqüente atraso na produção, bem como um perigo aos operários.

d) Incorporação de Informações no Processo ou Operações
Visando economia de energia no processo produtivo, informação visível para seccionamento do interruptor acima do mesmo.

e) 5S
A construção apresenta-se vários aspectos de perdas e atraso no processo produtivo devido a nonsense de ordem, organização,limpeza, padronização e disciplina.

f )Tornar o processo diretamente observável
Informações de toda a instalação (projeto) presente no porta documentos no quadro de distribuição, possibilitando a visualização da instalação no ato de atuação do processo, quebrando paradigmas de informações alocadas em arquivos e pastas.

Gerenciamento visual

Este é o blog do professor dr. Aguinaldo dos Santos tratando do tema Gerenciamento Visual em sistemas de produção. Seja bem vindo.